现场管理人员及班组骨干人员

 课程前言： 众多企业对6S管理进行简单认知，但对管理知识和职业素养的培训缺乏，从而导致培训没有得到期望的效果，究其原因，目前流行的6S管理培训大多只强调“知”，却未做到“行”，起不到“强化、固化”的作用，更不能形成适合企业自己的6S管理体系。 众多企业都在谈6S管理和建设，但多数企业的6S建设都做成了“形象工程”——做几次培训、画几条线搞定置管理，就认为是6S管理建设，结果导致“讲在会上、写在纸上，挂在墙上，就是落实不到行动上”的尴尬局面。 为解决6S管理的诸多问题，我们综合多年6S建设的成功经验，推出《卓越6S建设技术》，通过运用全面、系统、实用的6S建设的方法和技巧，达到推动6S管理，提升现场管理效率的目的，最终实现生产管理P(效率)Q(品质)C(成本)D(交期)M(士气)S(安全)目标的达成。 《卓越6S建设技术》，强调“领导重视，干部主导，全员自主管理是6S建设的最高目标”、“激活员工改善的智慧是6S的核心竞争力”。通过6S制度建设与6S文化建设，成功建设好“技能型、管理型、创新型、和谐型、效益型的‘6S班组’”，打造出“目视化、规范化、傻瓜化、动态化、人性化、活性化的‘六化现场’”，全面推进企业管理的标准化、规范化、精细化。 课程收益： ● 使学员充分系统了解6S建设的目标、提高6S建设的意识和6S建设的推行步骤。 ● 使学员掌握管理人员应具备的七个成功习惯和6S管理创建必须具备的八项条件。 ● 使学员掌握“有效推行6S管理，打造六化现场”的推行方法、推行技巧、推行工具。 ● 使学员掌握6S管理建设“六项要素”的组成结构和相互关联及6S管理建设的评价体系。 课程目标： 《卓越6S管理建设技术》，通过倡文化（将6S文化成功根植于企业文化，同时，又使6S文化促进企业文化建设）、建机制（成功将6S管理体系制度化、标准化、精细化）、育人才（先有强大的员工，才有强大的企业）、创现场（创建现场内机台、工序的标杆，实现现场规范化管理）。6S管理建设的“倡文化、建机制、育人才、创现场”贯通整个课程体系，使《卓越6S管理建设技术》实操、实用、实战，从而达到物超所值的培效实效。 课程导入： 1. 学员热身，建立学习团队 2. 介绍课程内容 3. 课程导入案例讨论 第一部分：6S－卓越现场管理的基础 1. 工厂中常见的现场管理问题 1.1. 仪容不整的工作人员 1.2. 机器设备放置位置不合理 1.3. 机器设备保养不当 1.4. 原材料、半成品、成品、待修品、不合格品等随意摆放 1.5. 工夹具、量具放置不规范 1.6. 通道不明或被占 1.7. 工作场所脏污 1.8. 案例：看现场图片 2. 解决问题的良方－6S管理 2.1. 6S的定义及要求 2.2. 实行6S管理能给我们带来什么？ 2.3. 6S的历史 2.4. 6S与其他管理系统（ISO、TPM、TQM）的关系 2.5. 6S的关键点及意义 2.6. 6S不仅仅是打扫卫生 第二部分：6S实施方法与工具 1. 整理的推进重点 1.1. 整理的涵义和目的 1.2. 推进整理的要领 1.3. 推进整理的步骤 2. 整顿的推进重点 2.1. 整顿的涵义和目的 2.2. 整顿的重要作用 2.3. 推进整顿的要领 2.4. 目视管理实战　 2.5. 定置管理实战 2.6. 推进整顿的步骤 3. 清扫的推进重点 3.1. 清扫的涵义和目的 3.2. 清扫的作用 3.3. 推行清扫的要领 3.4. 死角与污染源处理 3.5. 推进清扫的步骤 4. 清洁的推进 4.1. 清洁的涵义及其作用 4.2. 推进清洁的要领 4.3. 点检表的使用 4.4. 推进清洁的步骤 5. 修养推进的重点 5.1. 修养的涵义和目的 5.2. 推进修养的要领 5.3. 看板管理 5.4. 推进修养的步骤 6. 现场安全管理 6.1. 现场安全之河 6.2. 现场关全管理的3E原则 6.3. 基于行为的现场安全管理 6.4. 案例：ABC模型，如何影响下属的行为改变 6.5. 现场安全分析手段 第三部分：现场品质管理与改善 1. 工作品质定义及全面品质定义 2. 现场质量管理的要点 3. 品质保证体系的建立与维持 4. 生产现场的品质管理 5. 生产过程的品质控制 6. 现场品质管理的工具 第四部分.课程总结与答疑，学以致用说明 1．讲师回顾总结课程重点 2．讲师指导学员课后如何学以致用 3．填写《学以致用行动计划表》 4．学员代表发表培训心得和学以致用计划 5．全体学员合影、优秀学员合影