运用实战案例启发改善思维

导言：
日本、德国制造业的迅速崛起，并逐渐成为世界学习的典范，靠的是什么？靠的就是企业现场不断改善的理念。
“成本最小化”是许多企业一直在思考并为之努力的课题，大野先生提出，控制成本只能依靠生产现场来实现，减少库存、降低成本，是为了让资金周转更加轻松，为了让其它部门的负担更轻，因此，生产现场的管理改善就变得尤为重要，这是企业生存的命脉。
改善活动强调从现实出发。利用有限资源，善于发现细节，持续改善，从而创造更大价值。这也是符合企业所追求经营原则的，，所以对很多中国制造业来讲，进行现场改善是很必要的。现在很多中国企业主要是通过延长劳动时间来提高效率、以利用便宜的劳动力来获取低成本，但是这种优势不可能永远保持下去，真正一流的制造企业的效率是通过改善制造流程获得，所以我们应该通过长期的、持续的改善使企业成本降低、效率提高，这才是发展之道，长远之计。
现场改善的成功，不取决于公司的规模，员工的知识结构，很多的现场改善并不需要高深的学问，所需要的是人的智慧和持之以恒。
第一篇：现场改善概述
第一章：现场改善定义
第一节：改善定义
第二节：现场定义
第三节：现场改善
第四节：改善步骤
第五节：改善基本法
第二篇：现场实战改善
第一章：线平衡率改善
第一节：生产线平衡理念
第二节：案例讨论
第三节：生产线平衡改善方法
第四节：标准作业三要素
第五节：标准作业作用
第六节：标准作业案例操作


第二章：操作作业改善
第一节：ECRS改善原则
第二节：ECRS改善案例
第三节：动作经济原则
第四节：动作经济案例
第五节：动素分析原则
第六节：动素分析案例
第七节：MTM-2分析原则
第八节：MTM-2分析案例
第九节：MOD排时原则
第十节：MOD排时改善案例
第三章：物料作业改善
第一节：物料原则
第二节：物料原则改善案例
第三节：物料配置改善
第四节：物料配置案例
第四章：连续生产改善
第一节：连续生产定义
第二节：作业改善定义
第三节：作业改善案例
第四节：防错改善原则
第五节：防错改善案例
第六节：自动送出原则
第七节：自动送出案例
第八节：自动化原则
第九节：自动化案例
第十节：机械设计原则
第十一节：机械设计案例


第五章：生产布局改善
第一节：生产布局原则
第二节：系统布局步骤
第三节：系统布局案例
第四节：单元式生产
第五节：一个流与U型生产线
第六节：单元式生产案例
第六章：质量活动改善
第一节：质量管理活动
第二节：改善作业区域清洁及案例
第三节：改良机器夹具及案例
第四节：消除各种变异因素及案例
第五节：保持测量工具准确无误及案例
第六节：避免作业方法不当及案例
第七节：改良设计缺陷及案例
第八节：确保原材料稳定及案例
第九节：防错防呆装置及案例
第七章：设备维护改善
第一节：TPM八大支柱
第二节：OPL教育
第三节：生产维护内容
第四节：设备维护点检
第八章：快速换型改善
第一节：快速换型定义
第二节：快速换型方法
第三节：快速换型内容及案例
第九章：人机工程改善
第一节：作业空间设计及案例
第二节：工作台设计及案例
第三节：座椅设计
第四节：手握工具设计及案例
第五节：环境照明设计
第六节：噪声环境设计
第七节：减少空气污染及案例
第十章：现场5S改善
第一节：5S背景来源
第二节：整理推行要领及案例
第三节：整顿推行要领及案例
第四节：清扫推行要领及案例
第五节：清洁推行要领
第六节：素养推行要领
第七节：目视管理及案例
第三篇：现场改善十二思路法
第一节：改善思路十二字
第二节：案例讨论